Kurbelwellenproduktion und Herstellungsprozess

Die Kurbelwelle ist die rotierende Hauptkomponente des Motors. Nach dem Einbau der Pleuelstange wird sie der Aufwärts- und Abwärtsbewegung (Hin- und Herbewegung) der Pleuelstange ausgesetzt und wird zu einer kreisförmigen Bewegung. Ein wichtiges Bauteil eines Motors, der aus Kohlenstoffstahl oder Sphäroguss besteht, besteht aus zwei wichtigen Teilen: dem Hauptwellenzapfen und dem Pleuelzapfen. Der Hauptzapfen ist am Zylinderblock installiert, der Kolbenstangenhals ist mit der Zylinderkopfbohrung verbunden und die Zylinderkopfbohrung ist mit dem Zylinderkolben verbunden. Es ist ein typischer Kurbelschiebermechanismus. Lassen Sie uns also gemeinsam etwas über die Kurbelwellenproduktion und den Herstellungsprozess lernen!

Unter Kurbelwellenschmierung versteht man hauptsächlich die Schmierung von Pleuelgroßmetall und Kurbelwellenpleuelzapfen sowie die Schmierung von Festpunkten an beiden Enden. Die Drehung der Kurbelwelle ist die Kraftquelle des Motors und auch die Kraftquelle des gesamten mechanischen Systems.

Arbeitsprinzip der Kurbelwelle

Die Kurbelwelle ist eines der typischen und wichtigen Bauteile in einem Motor. Seine Funktion besteht darin, den von der Kolbenstange übertragenen Gasdruck in Drehmoment umzuwandeln, das als Leistungsausgang zum Antrieb anderer Kraftmechanismen und Hilfsgeräte für den Verbrennungsmotor dient.

Kurbelwellen-Bearbeitungsprozess

Es gibt viele Arten von Kurbelwellen mit unterschiedlichen strukturellen Details, aber die Verarbeitungstechnologie ist ungefähr gleich.

Einführung in die Hauptprozesse

1) Fräsen von Kurbelwellen- und Pleuelzapfen

Bei der Bearbeitung von Kurbelwellenteilen sind aufgrund des Einflusses der Struktur des Scheibenfräsers selbst der Fräser und das Werkstück immer in intermittierendem Kontakt, was zu einem Aufprall führt. Daher steuert das gesamte Schneidsystem der Werkzeugmaschine die Lückenverbindung, reduziert Vibrationen, die durch Bewegungslücken während des Bearbeitungsprozesses verursacht werden, und verbessert die Bearbeitungsgenauigkeit und die Werkzeuglebensdauer.

Schleifen von Kurbelwellen- und Pleuelzapfen

Das Tracking-Schleifverfahren nimmt die Mittellinie des Hauptwellenzapfens als Rotationszentrum und verwendet ein Spannfutter, um den Schleifprozess des Kurbelwellenzapfens sukzessive abzuschließen (der auch zum Schleifen des Hauptwellenzapfens verwendet werden kann). Das Verfahren zum Schleifen des Wellenzapfens wird erreicht, indem der Vorschub der Schleifscheibe und die Rotationsbewegung des Werkstücks durch eine Doppelachsenverbindung gesteuert werden. Das Feed-Tracking-Schleifverfahren verwendet einen einmaligen Spannprozess und eine CNC-Schleifmaschine, um den Schleifprozess des Kurbelwellen-Hauptwellenzapfens und des Pleuelzapfens nacheinander abzuschließen. Es kann die Ausrüstungskosten effektiv senken, die Verarbeitungskosten senken und die Verarbeitung verbessern Genauigkeit und Produktionseffizienz.

Walzmaschine für Kurbelwellen-Hauptlagerzapfen und Pleuellagerzapfen

Die Anwendung rollender Werkzeugmaschinen besteht darin, die Ermüdungsfestigkeit der Kurbelwelle zu verbessern. Statistische Daten zeigen, dass die Lebensdauer von Kurbelwellen aus Sphäroguss um 120 bis 230 Prozent nach dem Filetwalzen erhöht werden kann; Die Lebensdauer der Kurbelwelle aus geschmiedetem Stahl kann nach dem Runden und Walzen um 70 bis 130 Prozent erhöht werden. Die Rotationskraft der Trommel kommt von der Drehung der Kurbelwelle, wodurch die Trommel des Trommelkopfes in Drehung versetzt wird, und der Druck der Trommel wird durch den Zylinder ausgeübt.

Als die Hauptlast tragende Komponente eines Motors ist ein Ermüdungsbruch der Kurbelwelle bei Metallermüdungsbruch (dh Biegeermüdungsbruch und Torsionsermüdungsbruch) üblich, wobei ersterer eine größere Wahrscheinlichkeit des Auftretens aufweist als letzterer. Biegeermüdungsrisse entstehen zuerst am Pleuelzapfen (Kurbelzapfen) oder an der Zapfenausrundung der Hauptwelle und entwickeln sich dann zum Kurbelarm hin. Drehrisse treten in schlecht bearbeiteten Ölbohrungen und Hohlkehlen auf und entwickeln sich parallel zur Achse. Metallermüdungsbruch ist das Ergebnis der Einwirkung variabler Spannungen, die sich periodisch mit der Zeit ändern. Die statistische Analyse von Kurbelwellenbrüchen zeigt, dass etwa 80 Prozent davon durch Biegeermüdung verursacht werden. Hauptursachen für Kurbelwellenbruch

1) Verschleiß durch Langzeitgebrauch von Motoröl; Starke Überlastung und Überlastung führen zu einem langfristigen Überlastbetrieb des Motors, was zu einem Kachelbrandunfall führt. Die Kurbelwelle ist durch das Verbrennen der Motorkacheln stark verschlissen.

2) Nach der Reparatur des Motors hat das Fahrzeug die Verschleißzeit nicht überschritten. Mit anderen Worten, Überlastaufhängung, langfristiger Überlastbetrieb des Motors und Kurbelwellenbelastung, die die zulässige Grenze überschreitet.

3) Die Kurbelwelle wird durch Überlagerungsschweißen repariert, was das Leistungsgleichgewicht der Kurbelwelle zerstört und keiner Gleichgewichtsprüfung unterzogen wird, was zu einer übermäßigen Unwucht führt, die eine stärkere Motorvibration verursacht und einen Kurbelwellenbruch verursacht.

4) Aufgrund schlechter Straßenverhältnisse und starker Überladung und Überholung von Fahrzeugen befindet sich der Motor häufig innerhalb der Grenzdrehzahl der Torsionsschwingung, und der Stoßdämpfer fällt aus, was zu Torsionsschwingungsermüdungsschäden und Bruch der Kurbelwelle führt.

Vorsichtsmaßnahmen für die Wartung der Kurbelwelle

1) Untersuchen Sie die Kurbelwelle während der Wartung der Kurbelwelle sorgfältig auf Risse, Verbiegungen, Verdrehungen und andere Defekte sowie den Verschleiß der Hauptlagerschalen und Pleuellagerschalen. Prüfen Sie den Verschleiß der Hauptlagerschalen und Hauptlagerschalen, Pleuelzapfen und Pleuellagerschalen

2) Kurbelwellenrisse treten häufig in der Übergangskehle zwischen dem Kurbelwellenarm und dem Zapfen sowie in der Ölbohrung im Zapfen auf.

3) Beim Reparieren und Zusammenbauen der Kurbelwelle darauf achten, dass das Schwungrad ausgewuchtet läuft.

4) Die Kurbelwelle sollte nach schweren Unfällen wie Kachelbrand und Zylinderschlag in Verbrennungsmotoren inspiziert werden.