Entdecken Sie zehn Gründe für Motorkurbelwellenbrüche

Der Bruch der Kurbelwelle beginnt normalerweise mit dem kleinsten Riss, und die meisten Risse treten an der Ausrundung des Pleuelzapfens des Kopfzylinders oder Endzylinders und dem Verbindungsteil des Kurbelarms auf. Während des Betriebs dehnt sich der Riss allmählich aus und bricht plötzlich, wenn er ein bestimmtes Niveau erreicht. Bei der Betrachtung der Bruchfläche stellt man oft fest, dass der braune Teil offensichtlich ein alter Riss ist und das glänzende Gewebe die Spur, die sich später zu einem plötzlichen Bruch entwickelt hat. Werfen wir heute einen Blick auf den Grund, warum die Kurbelwelle kaputt ist!

1, Die abgerundeten Ecken an beiden Enden des Kurbelwellenzapfens sind zu klein

Beim Schleifen einer Kurbelwelle kann die Schleifmaschine die Wellensteifigkeit und die Verrundung der Kurbelwelle nicht richtig steuern. Zusätzlich zur groben maschinellen Bearbeitung der Bogenoberfläche ist auch der Radius der Ausrundung zu klein, was zu einer größeren Spannungskonzentration an der Ausrundung während des Betriebs der Kurbelwelle führt und die Ermüdungslebensdauer der Kurbelwelle verringert.

2, Versatz der Achse des Hauptzapfens der Kurbelwelle

Die Abweichung der Hauptzapfenachse der Kurbelwelle zerstört das dynamische Gleichgewicht der Kurbelwellenbaugruppe, und wenn der Dieselmotor mit hoher Drehzahl läuft, erzeugt er starke Trägheitskräfte, die zum Bruch der Kurbelwelle führen.

3, Übermäßiges Kaltspiel der Kurbelwelle

Nach längerem Gebrauch der Kurbelwelle, insbesondere nach dem Auftreten von Kachelbrand- oder Zylinderrammunfällen, kann es zu erheblichen Verbiegungen kommen, die zur Kaltdruckkorrektur entfernt werden sollten. Aufgrund der großen zusätzlichen Spannung, die durch die plastische Verformung des Metalls im Inneren der Kurbelwelle während der Kalibrierung erzeugt wird, wird die Festigkeit der Kurbelwelle reduziert. Wenn die Kältekonkurrenz zu groß ist, kann dies durch Schäden oder Risse an der Kurbelwelle verursacht werden, die nach dem Einbau und Gebrauch bald brechen.

4, Loses Schwungrad

Wenn sich die Schwungradschrauben lockern, verliert die Kurbelwellenbaugruppe ihr ursprüngliches dynamisches Gleichgewicht, und der Dieselmotor rüttelt nach dem Betrieb, wodurch erhebliche Trägheitskräfte erzeugt werden, was zu einer Ermüdung der Kurbelwelle und zu einem Bruch am hinteren Ende führt.

5, Schlechte Qualität der Kurbelwelle selbst

Kaufkurbelwelle sollte nicht billig sein, muss über normale Kanäle gekauft werden. Vor der Installation sollte es außerdem sorgfältig geprüft und bei Problemen rechtzeitig ausgetauscht oder zurückgesendet werden. Darüber hinaus sollte die Kurbelwelle während der Motorüberholung einer Magnetfehlererkennung oder Ölimmersionsklopfprüfung unterzogen werden. Bei radialen oder axialen Rissen bis zur Schulterausrundung an der Zapfenoberfläche kann die Kurbelwelle nicht wiederverwendet werden.

6, verschiedene Wellen der Hauptlagerschalen

Wenn sich während der Kurbelwellenmontage die Mittellinien der Hauptlager am Zylinderblock voneinander unterscheiden, neigt der Dieselmotor dazu, die Lager zu verbrennen und die Wellen nach dem Betrieb festzufressen, und die Kurbelwelle kann auch unter der starken Wechselwirkung brechen betonen.

7, Übermäßiges Spiel der Kurbelwellenbaugruppe

Wenn das Spiel zwischen dem Kurbelwellenzapfen und der Lagerbuchse zu groß ist, schlägt die Kurbelwelle auf die Lagerbuchse, nachdem der Dieselmotor läuft, aber die Legierung fällt ab und die Buchse brennt und hält die Welle, und die Kurbelwelle auch anfällig für Beschädigungen.

8, Die Ölversorgungszeit ist zu früh oder die Ölmenge jedes Zylinders ist ungleichmäßig

Fördert die Einspritzpumpe zu früh Öl und brennt der Kolben vor dem oberen Totpunkt, kann es beim Dieselmotor zu Klopfgeräuschen und Wechselbelastungen der Kurbelwelle kommen. Wenn die Ölversorgungsmenge jedes Zylinders nicht gleichmäßig ist, wird die Belastung auf jedem Zapfen der Kurbelwelle aufgrund der ungleichmäßigen Explosionsrate jedes Zylinders ungleichmäßig sein, was zu vorzeitiger Ermüdung und Rissen führt.

9, Schlechte Schmierung der Kurbelwelle

Wenn die Ölpumpe stark abgenutzt ist, die Schmierölkanäle verschmutzt sind und der Fluss nicht glatt ist, ist die Ölversorgung unzureichend und der Öldruck fällt ab, was dazu führt, dass kein normaler Schmierölfilm zwischen der Kurbelwelle gebildet wird und den Lagerschalen, was zu Trockenreibung und schweren Unfällen wie dem Verbrennen der Lager, dem Festfressen der Wellen und dem Brechen der Kurbelwelle führt.

10, Betriebsstörungen haben zu einem Bruch der Kurbelwelle geführt

Bei zu großem oder zu kleinem Ölventil im Betrieb, häufigem Bremsen oder längerem Überlastbetrieb wird die Kurbelwelle durch zu hohes Drehmoment oder Stoßbelastung beschädigt. Darüber hinaus sind Unfälle mit Dieselmotoren, wie z. B. Geschwindigkeitsüberschreitung, Zylinderrammen und Ventilheber, ebenfalls anfällig für Kurbelwellenbrüche.