Was passiert, wenn die Kurbelwelle eines Autos bricht?

Wenn die Kurbelwelle beschädigt ist, beißt sie nicht fest mit dem Kurbelwellenbund und rüttelt auf und ab, was zu schweren Motorschäden führt.

Wenn der Kurbelwellenpositionssensor defekt ist, kann der Kurbelwellenwinkel nicht bestätigt werden. Der Motorcomputer kann das Signal vom Kurbelwellenpositionssensor nicht empfangen. Um den Motor zu schützen, zündet der Motor nicht und spritzt keinen Kraftstoff ein. Die Symptome eines Autos sind, dass es keine Hochspannungsversorgung gibt, keine Kraftstoffeinspritzung und das Auto nicht gestartet werden kann. Das offensichtlichste Phänomen ist natürlich, dass die Motorfehlerleuchte auf der Instrumententafel leuchtet.

Erkennung des photoelektrischen Kurbelwellenpositionssensors

1. Kabelbaumprüfung des Kurbelwellenpositionssensors

Anschlusspositionen des Steckverbinders (Stecker) des photoelektrischen Kurbelwellenpositionssensors für Kraftfahrzeuge. Trennen Sie während der Inspektion den Kabelstecker des Kurbelwellenpositionssensors, stellen Sie den Zündschalter auf „ON“, messen Sie die Spannung zwischen Klemme 4 auf der Kabelbaumseite und Masse mit dem Spannungsbereich eines Multimeters (Abbildung 19) und die Die Spannung zwischen Klemme 2 und Klemme 3 auf der Kabelbaumseite und Masse sollte 4,8-5,2 V betragen. Messen Sie den Widerstandsbereich eines Multimeters und die Spannung zwischen Klemme 1 auf der Kabelbaumseite und Masse sollte 0 Ω (Durchgang) betragen.

2. Erkennung des Ausgangssignals des photoelektrischen Kurbelwellenpositionssensors

Schließen Sie den Spannungsbereich eines Multimeters an die Klemmen 3 und 1 auf der Sensorseite an. Beim Starten des Motors sollte die Spannung 0,2-1,2 V betragen. Verwenden Sie während des Leerlaufbetriebs nach dem Starten des Motors ein Multimeter für den Spannungsbereich, um festzustellen, dass die Spannung zwischen Klemme 2 und Klemme 1 1,8-2,5 V betragen sollte. Andernfalls den Kurbelwellenpositionssensor ersetzen.